Un mauvais positionnement de sérigraphie, et tout le lot a failli être mis au rebut

Vous avez terminé la conception de votre PCB, vous l'avez envoyé en production. Les cartes arrivent. Le technicien de soudure, fer à la main, est perplexe : « Le repère U1 est posé sur la pastille. Est-ce une pastille ou de la sérigraphie ? »

La pâte à braser ne colle pas sur l'encre de sérigraphie – les joints sont froids. Et lors de la maintenance, impossible de savoir quel composant correspond à quelle pastille.

Ce n'est pas une blague. Ces « petits détails » dans la conception des PCB vous coûtent cher – et vous ne le découvrez souvent qu'à la réception des cartes.

1. Sérigraphie sur les pastilles : le plus anodin, le plus mortel

Savez-vous quelle est l'erreur la plus courante dans la conception de PCB ? La sérigraphie sur les pastilles figure dans le top 5 des erreurs, avec un taux d'occurrence d'environ 10 %.

Le problème : Le repère « U1 » est imprimé sur la pastille. La pâte à braser ne colle pas sur l'encre de sérigraphie, les joints sont froids. Et pour la maintenance, c'est un casse-tête – impossible de savoir quelle pastille correspond à quel composant.

Solution : La sérigraphie doit être à au moins 0,5 mm des pastilles. La plupart des outils EDA permettent de définir un espace de garde automatique.

2. Taille de pastille incorrecte : le composant ne rentre pas, ou se détache au moindre choc

Taux d'occurrence : 30 %.

L'erreur classique du débutant : dessiner une pastille pour une résistance 0805 aux dimensions d'une 0402 ; ou un trou pour un condensateur traversant de 0,2 mm plus petit que la patte. Le composant ne rentre pas, ou se détache au premier choc.

Pourquoi cela arrive-t-il ? On utilise souvent des bibliothèques de composants trouvées en ligne, ou on dessine les pastilles à l'instinct, sans vérifier la fiche technique.

Solution : Avant de dessiner une pastille, consultez la fiche technique du composant – ne jamais se fier à l'intuition. Utilisez les recommandations de la norme IPC-7351 pour les motifs de pastilles.

3. Angles droits dans les pistes : pour les signaux haute fréquence, c'est un « réflecteur »

Taux d'occurrence : 25 %.

Vous pensez qu'un angle droit est une question d'esthétique ? Pour un signal haute fréquence, c'est un « réflecteur ». Le signal « roule » sur la piste, rencontre un angle à 90° – comme une voiture qui freine brutalement, une partie du signal est réfléchie et entre en collision avec les signaux suivants.

Pire encore, dans les angles à 90°, l'acide de gravure peut stagner et sur-attaquer le cuivre, provoquant des ruptures de piste.

Solution : Utilisez des angles à 45° ou des courbes pour un passage « en douceur ». Évitez tout angle inférieur à 90°.

4. Pistes connectées directement entre deux pads : toute la ligne de production s'arrête

Cas réel : les opérateurs constatent que tous les PCB ont un court-circuit identique entre deux broches adjacentes d'un chip TQFP. La production est arrêtée.

La cause ? Le concepteur a directement connecté les deux pads adjacents.

Pourquoi cela provoque-t-il un court-circuit ?

Premièrement, la piste intermédiaire est « découverte ». L'espace entre les pads est si réduit que le vernis épargne ne peut pas recouvrir la piste – elle reste exposée.

Deuxièmement, l'espace est trop petit. Lors du refusion, la pâte à braser des deux pads est attirée par la piste exposée et se rejoint, créant un court-circuit.

Et ce n'est pas tout : le technicien de maintenance, pensant à un court-circuit du chip, le retire, découvre que le PCB est déjà connecté, et doit le remettre en place – temps et matériaux perdus.

Solution : Ne jamais connecter directement deux pads adjacents. La piste doit toujours sortir du pad puis se connecter ailleurs. Ajoutez cette règle à votre liste de vérification DFM.

5. Mauvais fichier envoyé : 100 cartes à reprendre

Cas réel : pour gagner du temps, la R&D a confié à un sous-traitant la fabrication et le montage SMT. Résultat : toutes les cartes sont défectueuses – court-circuit entre l'alimentation et la masse sur les condensateurs C1 et C2.

La cause ? Le concepteur n'a pas géré les versions de ses fichiers – il a envoyé une version erronée. 100 cartes ont dû être reprises manuellement.

Si c'étaient des milliers de cartes, ce serait une mise au rebut massive.

Solution : Mettez en place une gestion stricte des versions des fichiers. Avant chaque envoi, vérifiez le numéro de version et l'historique des modifications des Gerber. N'envoyez jamais « sur un coup de tête ».

En résumé

90 % de ces erreurs peuvent être évitées par une simple vérification en phase de conception. Activez les règles de DRC, exécutez un outil d'analyse DFM, et consacrez 10 minutes à la relecture – cela vous évitera des jours de reprise.

La prochaine fois que vous envoyez votre PCB en production, vérifiez les dimensions des pastilles, les angles des pistes et la sérigraphie – ces petits gestes vous épargneront de gros soucis.

AnyPCBA est spécialisé dans la fabrication et l'assemblage de PCB en petites et moyennes séries. Si vous avez des doutes sur la fabricabilité de votre conception, envoyez-nous vos fichiers Gerber pour une revue DFM gratuite – nous identifierons les pièges avant la production.

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